2024年 04月26日-2024年 04月27日
苏州
苏州工业园区星桂街33号凤凰国际大厦3008室
课程背景
OEE已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标，随着企业的发展和不断壮大，如何练号内功，保证设备的良好运转，为生产提供助力，提升企业竞争力，成为很多企业的关注。
然而，在运用OEE开展设备管理工作时，我们常常面临：
● OEE指标如何计算，在企业内部无法统一，大家对OEE的理解不一；
● 只有设备部在为OEE努力，其他部门支持少，OEE很难提升；
● 为什么我们的OEE看起来很高，但是实际的设备利用率却远远没有达到要求；
● OEE作为一项综合指标，考验工厂的诸多能力，如何系统的提升OEE往往没有头绪；
如果您也面临这些困惑，如果您也希望系统提升设备综合使用率，让设备的OEE显著提升，请关注OEE设备综合效率提升训练！
课程收获
1、全面的了解设备工作中的各种浪费和损失；
2、了解OEE作为设备效率考核指标的好处；
3、提升设备维修速度、减少故障停机时间；
4、减少生产准备的浪费，实现快速换型SMED；
5、减少加工不良，学习防呆法POKEYOKA；
6、掌握OEE、提升企业设备综合效率考核活动的效果。
课程对象
企业生产总监、精益∕IE部经理、生产制造经理、设备∕工程部经理；TPM推进领导小组成员、IE主管、生产计划统计、维修主管及工程师等。
第一部分：OEE设备综合效率基础知识
1、设备的效率化
1）设备效率化的目的
2、企业生产环节大有潜力可挖
3、什么是OEE设备综合效率
4、结合生产实际看日历时间的组成
5、影响OEE的六大损失解读
6、单台设备生产的OEE计算
1）生产线OEE的计算示例做做看
7、损失时间统计表
1）OEE设备综合效率指标比对
2）OEE小组应该关注的问题
3）OEE开展的通用步骤
4）横向展开进度管理表
第二部分：[时间开动率]指标突破管理
第1节：故障停止
1、何谓故障停止损失
2、故障停止损失的生产的影响
3、故障的原因-故障不能为[0]的理由
1）故障改善的基本思想
2）故障改善思考的转换
3）故障和由此而发生的损失之间的关系
4）故障规律与不同役龄的思考
5）故障发生的原因剖析
6）故障发生5大要因
7）故障发生的一般顺序
4、压力/强度model看故障
5、故障改善方向－提高信赖性对策
1）故障改善方向－故障 “0”化的前提3条件
2）故障改善方向－去除微小缺点
6、从成本考量设备故障停机三步问题法
1）总维护成本分析
2）FMEA选定削减故障的对策
3）改善减少故障损失案例
7、自主维护与故障削减的区别
第2节：切换改善
1、调整损失的问题点
2、从SMED看准备调整损失对策着眼点
1）效率改善案例练习
3、SMED举例
1）F1赛车换轮胎
2）SMED化换线
4、换模作业过程中的浪费
1）可以准备的尽量事前都准备
2）可以动手，但不能动脚
3）不要拧开螺栓
4）螺栓是天敌，必须彻底去除
5）不要改变模具或工具的基准
6）不要动底部
7）刻度的调整都应Block Gauge化
8）设定嵌入调整基准或指针
5、案例：减少换模损失
6、切替时间低减及品质改善
第三部分：[性能开动率]改善落地管理
第1节：瞬间停止
1、何谓瞬间停止损失
2、故障与瞬间停止的差异
3、瞬间停止/空转形态
1）瞬间停止的特征
2）改善瞬间停止的必要性
4、短暂停机MTBF计算方法
1）瞬间停止的现象和原因
2）短暂停机与自动化系统的关联
5、三现主义下的现场调查
6、以物理观点观察短暂停机
7、微缺陷与短暂停机的关联
8、微缺陷改善注意事项
9、小停机16步改进程序图
第2节：速度低下
1、速度低下发生的原因
2、某企业专业梳理的速度低下原因与对策
3、现象•原因•思路
4、速度低下改善6步法
5、速度低下8步管理法
6、速度低下改善的12步骤
7、提升设备速度改善思路
第四部分：[合格品率]稳步提升管理
第1节：产品缺陷
1、产品缺陷LOSS
2、品质维护
3、精益TPM五大支柱与品质关联
4、品质要因和结果系关系
1）要求系－要因系－结果系的关系
5、案例：慢性不良的一般课题
6、突发不良和慢性不良的区别点
7、不良损失改善的7步骤
8、不合格品的改善方法
9、作业失误后果与原因对策分析
10、减少返工损失
11、防呆技术减少质量损失
12、防呆法机能
13、防呆技术实施图
第2节：启动损失
1、设备启动损失概要
1）启动损失的改善问题点
2）启动损失改善的思考方法
3）设备启动损失8步对策法
2、现状把握.现场记录的重要性！
3、技术对策和管理对策
4、透过标准的检查程序来减少启动损失
第五部分：技能测评与技能化管理核心
1、测评与分级企业经典案例
2、技能培训测评工作的开展步骤
3、技能的测评5个方面
4、设备的基本构成
5、理论测评与实操测评汇总
6、技能管理饼状图的深层作用
7、企业技能大赛的组织案例
8、包车间技能培训核心步骤
9、保养技能的研究
第六部分：设备综合效率体系推进方法
1、经常性的业绩对话有助于良好的过程把握
2、做好OEE经济性分析
3、再次提醒零故障的实施四大方向
4、OEE开展案例
5、OEE体系构建八步骤
6、制定相应的规章制度
1）建立组织机构
2）确定收集模式
3）数据整理、统计
4）量化损失分析
5）消除损失
6）成果衡量
7、持续改进
1）研讨：故障↓50%的方法
