张铭
2024年 03月20日-2024年 03月21日
苏州
苏州工业园区星桂街33号凤凰国际大厦3008室
课程背景
随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争,设备管理一直是不被运营管理重视的话题,它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润,我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%,我们认为具有很大的挖掘潜力,全面竞争的年代已经来临,假如你还认为设备管理是维修工的事情,你真的错了,你的企业生产现场的机器是否面临以下问题:
1.制造部门和设备部门职责不清,设备管理执行力很差;
2.现场设备脏、乱、差随处可见,布局不合理;
3.员工对设备维护和保养漠不关心;
4.设备效率很低,设备空转很多,故障很多,设备管理只有维护技术人员才关心;
5.设备效率、设备完好率不知道怎么计算;
6.劳动效率很低,经常发现因为前面的很忙,后面的人没事干,中间的库存很多;
7.设备管理、维修人员平时没有事干,生产忙时设备老出故障,维修班就是抢险队;
8.设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理,互相抱怨;
9.名为维修实为换件,经常买零配件,库存一大堆;
那么您可以选择从制造人员和维修员2轮驱动结合设备导入从源头来解决这些困惑。
课程收益
1.掌握正宗的TPM推行方法;
2.生产部门对设备基本维护(点检,深度清洁等)实现故障递减;
3.维修部门掌握系统故障递减方法(A3维修报告、故障月度分析、专业TPM);
4.运用丰田系的技能诊断表,把握自己公司维修人员的弱项,制定培训计划。
课程对象
生产制造型企业生产管理人员及维修人员。
一、TPM概论
1、什么是TPM活动
1)TPM的起源
2)TPM的含义
3)TPM的三大理念
4)TPM一大基石和八大支柱:一大基石的内涵;八大支柱的内涵
5 )预防哲学是TPM的核心思想
2、3T(TPS TQM TPM)的共性
3、TPM活动八大支柱介绍
1)品质保全
2)自主保全(推进最广)
3)专业保全(误解最大)
4)初期改善(价值最大)
5)个别改善(效果最大)
6)事务改善
7)环境改善
8)人才培育
4、设备综合效率OEE损失(6大损失 16大损失)与TPM的关系
5、TPM管理的KPI与KAI考核目标设定
【行动学习一】:制定本企业TPM设备管理标准框架
6、中国TPM与日本TPM推行中“4M”同与不同点
7、老师对中国TPM推行中常见4大“伪问题”的破解
1)人员离职率大,不适合推TPM
2)高层支持力度不够
3)生产很忙/生产部门不配合
4)日本TPM推行不追求效果为主,咱们老板立刻需要效果
二、制造:TPM自主保全活动实务展开
1、5S活动与TPM活动的关系
2、为什么要推行TPM自主保全
3、自主保全TPM主要4大事情与目标
4、明确自主保全TPM推行的目标设定(重点是KAI指标)
5、中国自主保全活动推行介绍(JIPM 7阶段,丰田7阶段,国内1阶段)
6、在实务中如何展开11大步骤
7、推行自主保全9大基础点(老师梳理)
1)TPM3大神器的运用(你真的有运用吗?)
2)模范工程的选定的方法已经重要性(中国老板支持的理由)
3)推行大日程的3大核心点(高层 步骤 日期)
4)维修与生产部门分工(生产部门点检谁的责任?)
5)开展自主维护的阶段验收评比(标准自主保全TPM推行的依据)
6)各阶段的推行标准及流程的掌握(吸收后在改进)
7)自主保全TPM推行中现场的3大焦点(二源 目视化 标准化)
8)个别改善有效运用(破局个别改善)
9)人才的培养(OJT)
8、自主保全TPM案例与行动方案
【案例解析一】:旋转设备、塔槽设备、管道设备清扫点检案例
【案例解析二】:自主保全TPM活动没有时间该如何对应案例
【案例解析三】:现场人员的技能不足该怎么办案例
【案例解析四】:现场人员&高层不愿意支持该怎么办案例
【案例解析五】:TPM活动企业成功案例分享(丰田金奖案例)
【行动学习三】:某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用
【行动学习四】:自主保全TPM诊断表
9、运用老师评价表自评自主保全TPM推进/生产现场管理情况
【计划演练一】:找出自主保全推行的重要弱项按要求制定改进计划,“天使”协助;
三、维修:TPM计划保全活动实务展开
1、计划保全的基本观念体系
2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3、建立设备计划保全运作体系
4、设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略
5、实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6M-Q关联分析
Step7点检预知化
6、设备故障递减3大方案
7、设备故障递减一:长停&重复故障根治
1)事实与感受的区别(记录事实)
2)故障真因的分析方法(小强3大提炼)
(1)基于事实避免推行责任
(2)基于结果验证避免再次发生
(3)真因对策有效诱因对策无效
【案例解析六】:故障真因的5问法案例
3)故障不可怕,可怕对故障的无视
4)故障对策的3原则
【行动学习五】:A3报告的运用
8、设备故障递减二:故障数据分析总结
【案例解析七】:月度维修记录分析
【行动学习六】:月度汇总报告作成
9、设备故障递减三:故障分析工具(FTA PM QCC 五问法)
【案例解析八】:FTA故障数案例
【案例解析九】:故障分析QCC解决案例
10、运用小强老师评价表自评设备故障管理情况
【计划演练二】:找出设备管理的重要弱项按要求制定改进计划,“天使”协助;
四、正确的个别改善实务展开
1、个别改善推进中常见问题点(改善件数少,质量低)的本质原因
2、设备部门的常见9大损失定项识别
3、生产部门(含质量)的常见9大损失定项识别
4、问题发现4原则(小强老师提炼)
5、解决问题问题3方法
1) ECRS
2)和田12动作法
3)超级头脑风暴法
【案例演练三】:保杯子9大原则的变法
【案例演练四】:弄出杯中水的一万中方法
6、改善的三大分类
1)个人改善
2)部门改善
3)公司级改善
【案例解析十】:丰田的改善案例
【案例演练五】:以丰田改善案例为模版,要求每月提出30件以上与QCDSP相关性的改善案例能力
五、如何成功推行TPM活动
1、推行定位和规划
2、选择合作伙伴
3、推进组织
4、管理文化诊断
5、建立流程
6、项目选择和人员选择
7、推进过程管理
8、持续推行
【行动学习七】:TPM推行方案制定
六、核心重点如何提高设备综合效率(OEE)
1、完全有效生产率(TEEP)
2、设备综合效率(OEE)
3、有关设备效率其它术语
4、设备效率的计算
5、四类不同加工类型的计算
6、设备损失分析和改善
-提高设备开动比率
-提高设备性能比率
-提高质量合格率
1)设备损失
-阻碍设备效率化的八大损失
-阻碍人的效率化的五大损失
-其它三大损失
2)如何降低损失
-降低计划性损失
-降低外部因素损失
-降低故障损失
-降低等待损失
-降低临时小停机损失
7、SMED――设备快速切换
1)小批批量和多品种现实
2)生产切换时间浪费分析
-内部时间和外部时间
3)切换优化
4)案例分析
【案例解析十】:丰田OEE换料停机改善案例
【案例演练五】:OEE提升5%的责任分工与改善行动计划,“天使”协助
七、本公司设备管理(TPM)问诊
1、设备管理自我评价打分
2、弱项&关键项目识别
3、行动计划完善,“天使”协助
资历背景:
1. 德国ULM大学工商管理和工程学双硕士
2. 东华大学管理学硕士
3. 工厂营运管理培训讲师
曾担任豪德机械(上海)有限公司生产经理;柯达(中国)供应链经理(管理三个工厂的全部供应链部门);美标五金(上海)有限公司工厂厂长;阀安格水处理系统(太仓)有限公司总经理;安培威(中国)有限公司总经理;马斯特模具(昆山)有限公司总经理;
张老师曾担任多家世界500强公司中高层管理职务,熟悉制造业管理、公司营运和团队建设。目前为专职培训讲师、企业管理咨询师,主讲工厂营运管理及相关管理类、生产流程管理相关技术课程,提供公开课、内训课以及管理咨询服务,同时受聘交通大学、同济大学、东华大学管理学院,为MBA、EMBA提供相关课程教学。
累计24年的授课经验,累计讲课时间超过2800天;曾为600多家国内外知名企业进行生产及相关技能的培训,获广泛好评,具有较丰富的企业咨询和培训经验,并运用现代培训手段和互动式教学方式,将其现实中的实务经验在课堂中很生动的传达,培训内容充实、条理清楚,富有感召力。
服务客户:
GE、飞利浦、朗讯科技、西门子、伟创力、( 欧司朗)照明、江铃-福特汽车、通用汽车、拜耳医药、华瑞制药、立邦,德国大众、BP石油、卜内门、施耐德工控、邦迪管路系统、延锋伟世通、ABB、飞利浦、德国采埃孚、英国Holset、梅特勒-托利多衡器、林德叉车、西科石英、日立电梯、威特电梯、英维思控制器、时代上汽等